极“智”技艺,造就极“质”底气本文转自：科技日报科技日报

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【极“智”技艺,造就极“质”底气】科技日报采访人员杨仑
随着全新红旗H5以17万元起的价格开启预售，红旗品牌推出了一系列回馈用户的专属权益，其中“七天无理由退车”的硬核政策格外吸睛。
一汽红旗此次针对全新红旗H5的用户政策在“三包”基础上进行了全面升级，提出“无理由”退车服务，底气到底从何而来？

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灯塔工厂里的中国“智造”
硬核的底气，首先源于对产品品质的强大自信。在全新红旗H5的生产基地，一汽红旗繁荣工厂作为全球领先、国内标杆、引领行业的工厂，按照“现代化、智能化、绿色化”理念建设，以“灯塔”般的引领效应，诠释着现代智能工厂的新标杆。其自动化水平、数据驱动能力均达到了绝对行业领先水准，正是其精湛的智造工艺和极致技术标准，造就了全新红旗H5独树一帜的技、艺底蕴。
在这座充满科技感的智能工厂里，冲压生产线全过程自动化率达到93.7% ，焊装生产线的628台机器人实现自动化率100% ，涂装生产线采用7轴机器人可达率提升了15% ，拥有28台机器人和95台AGV的总装生产线能够实现A级到D级全平台柔性生产。采用国内首创自研专利激光螺旋点焊“焊接过程参数全面采集”等技术有效降低整车重量，提高车身强度，保证焊接质量稳定可靠。
与此同时，总装车间还首次采用了车间级中控系统，实现了装配过程以及检测过程全数据采集，关键工序实现100%防错。同时， 10大智能工序涵盖整车前后风挡玻璃、座椅、轮胎、底盘等全自动装配工艺，机舱管路、胎压等采用AI视觉技术实现全自动检测。
标准“硬约束” ，成就质量“无死角”
另一方面，严苛的生产过程质量管理和路试检验，造就了全新红旗H5的高质量呈现。汽车制造是一个浩大且精细的工业生产过程，要将几万个零部件完美结合，需要的不只是精益生产方式，还有科学的质量标准评估和审核机制。
总装车间的生产控制中心，是整个繁荣工厂信息处理、监视和控制的中心机构，通过一套架构先进、多方展示的可视化生产管理信息系统，在功能上实现了生产、计划、物流、质量、能源、设备等业务的可视化管理需求。通过大屏幕，在生产过程中可实时储存、监控、分析，关于车序、车型、工艺参数、产品质量、设备运行情况和能源消耗情况等信息，一旦在生产进程中出现了问题，可通过数据排查问题区域，从控制中心调出当时的生产状态，追溯问题，找出解决答案，并形成历史案例录入计算机，实现过程全信息化闭环式管理。

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此外，作为检验整车可靠性、耐久性的一个重要环节，一汽红旗设置了严苛的道路试验流程。而这也成为了红旗“七天无理由退车”的又一大底气之源。6月15日，全新红旗H5环驾中国活动也在中国一汽总部正式发车。这次活动分南北两线进行，从长春出发到成都会师，预计历时20天，途经33个城市，总行程近两万公里。本次测试项目重点聚焦全路况、全气候测试，动静结合+专业测试，车机及5G智能网联测试，以万里征程淬炼品质，为全新红旗H5质量护航。自2018年以来，红旗品牌的多款明星产品，都经过了这样全维度的极限测试。